همیشه این احتمال وجود دارد وسایل خراب شوند. همین امر در مورد بیرینگ ها نیز صادق است، اما این بدان معنا نیست که نمی‌توانید از بسیاری از مشکلاتی که منجر به خرابی پرهزینه می‌شود جلوگیری کنید.
با آگاهی از مشکلات مختلفی که می‌تواند باعث خرابی بلبرینگ شود و علائمی که باید به دنبال آن‌ها باشید، گام بزرگی در جهت محدود کردن خرابی ماشین برداشته‌اید. البته، لازم نیست منتظر علائم خرابی بلبرینگ باشید تا اقدامی انجام دهید. اقدامات پیشگیرانه منظم می‌تواند بلبرینگ‌های شما را تا زمانی که ممکن است، در اوج عملکرد نگه دارد و در زمان و هزینه کسب‌وکار شما صرفه‌جویی کند.
این مقاله، راهنمایی است که می‌تواند به شما کمک کند که چه عواملی منجر به خرابی بلبرینگ می‌شود و همچنین چگونه می‌توانید از بروز چنین مشکلاتی جلوگیری کنید. با یادگیری بیشتر در مورد این مشکلات بالقوه و دانستن اینکه چگونه آن‌ها را متوقف کنید، می‌توانید بیشترین بهره را از بلبرینگ‌های خود ببرید.
علت اصلی خرابی بلبرینگ ها
در زیر به 4 عامل اصلی خراب شدن بلبرینگ ها می‌پردازیم:
نصب نامناسب
روانکاری نامناسب
وجود آلودگی در بلبرینگ
خستگی
نصب نامناسب
از دلایل خرابی بلبرینگ نصب نامناسب است در بیشتر موارد، بلبرینگ‌ها باید با پرس مناسب روی حلقه چرخان نصب شوند. براي رسيدن به حداكثر عمر بايد بيرينگ را به‌صورت صحيح نصب كرد. اين امر خصوصا براي بيرينگ هاي بزرگ مشکل‌تر از آنچه كه تصور می‌شود، است.
تعدادی از شرایط می‌توانند باعث فرورفتگی، سایش، ترک‌خوردگی حلقه‌ها، دمای عملیاتی بالا، خستگی زودرس و خرابی زودرس بلبرینگ شوند. روش‌های مكانيكي، حرارتي يا هيدروليكي را می‌توان وابسته به نوع و اندازه بيرينگ براي نصب به كار برد. در همه روش‌ها بايد توجه کرد كه ضربه مستقيم به رینگ‌ها، قفسه و اجزاي غلتنده يا آب‌بندها وارد نشود و نيروي نصب نبايد هرگز از طريق اجزاي غلتنده منتقل شود.
بعضي از اجزا ممكن است به‌صورت لق نصب شوند. لذا براي جلوگيري از خوردگي اصطكاكي بين سطوح استفاده از لايه نازكي از روغن توصيه می‌شود. جهت نصب و راه‌اندازی و یا پیاده‌سازی درست بلبرینگ ها روش‌های مختلف مكانيكي، حرارتي يا هيدروليكي وجود دارد که رعایت آن‌ها از خرابی زودهنگام جلوگیری می‌کند.
روانکاری نامناسب
روغن‌کاری، باید یکی از اولین نکاتی باشد که در عیب‌یابی خرابی یاتاقان در نظر گرفته می‌شود. بر اساس یک مطالعه اخیر، تا 80 درصد از دلایل خرابی بلبرینگ ها ناشی از روغن‌کاری نامناسب است. این شامل روانکاری ناکافی، استفاده از روان کننده‌های نامناسب یا دمای بیش‌ازحد است که روان کننده را تخریب می‌کند. ازآنجاکه گزینه‌های زیادی در دسترس است، اغلب روانکنندهها به‌اشتباه استفاده می شوند.
برای روانکاری مناسب یاتاقان های عناصر غلتان، ویسکوزیته (چسبندگی) کافی در دمای عملیاتی موردنیاز است. مسیرهای بلبرینگ و عناصر غلتان بسیار صیقلی یا تغییر رنگ داده‌شده نشان می‌دهد که سطوح کار در دمای کار ویسکوزیته مناسبی ندارند. زبری سطح در تماس، نتیجه ناکافی بودن لایه روغن، نشانه دیگری از شرایط سایش تماس فلز با فلز است.
در صورت مخلوط شدن دو گریس ناسازگار، خرابی روغن‌کاری نیز اجتناب‌ناپذیر است. تغییر رنگ و قوام گریس نشانه خوبی از این مشکل است. روغن‌کاری بیش‌ازحد نیز می‌تواند به همان اندازه بد باشد. درحالی‌که روغن‌کاری کم، خطر تماس فلز با فلز را به همراه دارد، روغن‌کاری بیش‌ازحد باعث ایجاد گرما و اصطکاک می‌شود زیرا عناصر غلتان به‌طور مداوم سعی می‌کنند چربی اضافی را از مسیر خارج کنند.
علاوه بر حفظ سطح صحیح روغن، حتما کاسه نمد بلبرینگ را بررسی کنید. درزگیرهای معیوب اغلب اجازه خروج روغن را می‌دهند که منجر به سایش زودرس و نیاز به تعویض مکرر می‌شود. در این حالت به دنبال تغییر رنگ عناصر غلتان (مانند آبی یا قهوه‌ای) و مسیرهای غلتشی و همچنین گرمای بیش‌ازحد یا سایش بیش‌ازحد در بلبرینگ باشید. و برای رفع آن از نوع مناسب و مقدار صحیح روان کننده استفاده کنید، از هدر رفتن چربی جلوگیری کنید و فواصل زمانی مناسب برای روغن‌کاری مجدد را رعایت کنید.
وجود آلودگی در بلبرینگ
از دلایل خرابی بلبرینگ وجود آلودگی در آن است. خاک، ماسه و آب رایج‌ترین آلاینده‌ها هستند، اما مواد شیمیایی و سایر مواد خورنده نیز مشکلاتی را ایجاد می‌کنند. آن‌ها می‌توانند لایه روغن را رقیق کنند، ویسکوزیته(چسبندگی) را کاهش دهند، و سطوح بلبرینگ را خورده کنند، لایه روغن را مختل کنند و باعث فرسایش شوند و هزاران ذره ساینده ایجاد کنند.
آلودگی ناشی از ورود مواد خارجی به روانکنندهها یا محلول‌های تمیزکننده است. این‌ها شامل خاک، شن ساینده، گردوغبار، تراشه‌های فولادی از مناطق کار آلوده و دست‌ها یا ابزارهای کثیف است. برای حل این مشکل، روان کننده را فیلتر کنید و مناطق کار، ابزار، وسایل و دست‌ها را تمیز کنید تا خطر آلودگی کاهش یابد.
خستگی بلبرینگ (پوسته‌شدن)
شکست خستگی که معمولا به آن پوسته‌شدن گفته می‌شود. پوسته‌پوسته شدن می‌تواند در حلقه داخلی، حلقه بیرونی یا توپ رخ دهد. این نوع خرابی پیشرونده است و پس از شروع، درنتیجه عملیات بیشتر گسترش می‌یابد. همیشه با افزایش قابل‌توجهی در ارتعاش و نویز همراه خواهد بود که نشان‌دهنده یک ناهنجاری است.
اگر خستگی زودرس ناشی از بار زیاد است، بار را کاهش دهید یا بلبرینگ را با بلبرینگی جایگزین کنید که ظرفیت بیشتری دارد. در غیر این صورت، طراحی مجدد را برای استفاده از یک بلبرینگ با عمر خستگی محاسبه شده بیشتر در نظر بگیرید. پوسته‌پوسته شدن از دلایل خرابی بلبرینگ هاست که اغلب نتیجه بارگذاری بیش‌ازحد، اتصالات محکم درونی و استفاده از یاتاقان فراتر از عمر خستگی محاسبه‌شده آن است. همیشه با افزایش قابل‌توجه ارتعاش و نویز همراه است. و برای حل این مشکل یاتاقان را تعویض کنید و یا طراحی مجددی را در نظر بگیرید که از یاتاقانی با عمر خستگی محاسبه‌شده بیشتر، فاصله‌های داخلی مناسب‌تر استفاده می‌کند.
در زیر به چند نوع از انواع خرابی بلبرینگ‌ها می‌پردازیم:
گیرپاژ بلبرینگ
خراش در بلبرینگ
تغییر رنگ در بلبرینگ
خراش و خش در بلبرینگ
خراش قفسه بلبرینگ
سایش و کچلی بلبرینگ
ترک و لب پریدگی بلبرینگ
زنگ زدگی و خوردگی
ایجاد حفره الکتریکی
دندانه دندانه شدن بلبرینگ
پوسته پوسته شدن بلبرینگ
گیرپاژ بلبرینگ
گیرپاژ بلبرینگ ها زمانی رخ می‌دهد که اجزای تشکیل‌دهنده به حالت ذوب درآمده و به یکدیگر می‌چسبند و مانع از چرخش بلبرینگ می‌شوند.که این به دلیل تولید حرارت بالا در زمان کارکردن بلبرینگ است در چنین حالتی به‌هیچ‌وجه نمی‌شود از این بلبرینگ استفاده کرد. مشکل گیرپاژ می‌تواند به دلیل وجود بار زیاد بر روی بلبرینگ یا روانکار نامناسب که از دلایل خرابی بلبرینگ است، باشد. که در این حالت با انتخاب روانکاری با ویسکوزیته مناسب می‌توان از این مشکل پیشگیری کرد.
خراش در بلبرینگ
خراش‌ها علائم نسبتا کم‌عمقی هستند که توسط تماس لغزشی در همان جهت لغزش ایجاد می‌شوند. خراشیدگی به علائمی اطلاق می‌شود که سطوح آن به دلیل فشار تماس بیشتر و درنتیجه اثر حرارتی بیشتر تا حدی ذوب می‌شود. عوامل ایجاد خراش روی سطح بلبرینگ می‌تواند به دلیل روانکاری نامناسب، بار اولیه بیش‌ازحد یا وجود مواد زائد باشد که می‌توان با اصلاح روش روانکاری، بهبود روش نصب و بررسی مقدار بار وارده از ایجاد خش روی سطح بلبرینگ جلوگیری کرد.
تغییر رنگ در بلبرینگ
تغییر رنگ پدیده‌ای است که در آن رنگ سطح به دلیل ایجاد لکه یا گرما در طول چرخش تغییر می‌کند. تغییر رنگ ناشی از زنگ‌زدگی و خوردگی به‌طورکلی جدا از این پدیده است. تغییر رنگ در بلبرینگ حاصل از گرما را می‌توان با سمباده پاک کرد و اگر نتوانید ناهمواری‌های سطح آن را با سمباده حل کنید به آن زنگ‌زدگی یا خوردگی می‌گویند.
گاهی تغییر رنگ حاصل از ایجاد حفره الکتریکی در بلبرینگ نیز هست که از تخلیه الکتریکی در هنگام عبور جریان برق با ولتاژ بالا حین کارکرد بلبرینگ که از دلایل خرابی بلبرینگ است، به وجود می‌آید. با انتخاب روانکار با ویسکوزیته بهتر و همچنین بهبود شرایط کاری بلبرینگ می‌توان از تغییر رنگ بلبرینگ جلوگیری کرد.
خراش و خش در بلبرینگ
خراش شکافی است کم‌عمق که از لغزش ایجاد می‌شود. خش عارضه ایست ناشی از فشار تماس و دمای بالا در سطوح دوار، به‌طورکلی خراش‌های شدیدتر، سایش در نظر گرفته می‌شود. از دلایل خرابی بلبرینگ در این حالت روانکاری و نصب نامناسب است. برای جلوگیری از این مشکل روش روانکاری یا روان کننده مناسب را انتخاب کنید، روش نصب خود را بهبود ببخشید.
خراش قفسه بلبرینگ
اگر در تشخیص یک بلبرینگ خراب، مشخص شود که قفس آسیب‌دیده است، ممکن است در بسیاری از موارد تشخیص علت مشکل باشد. معمولا سایر اجزای بلبرینگ نیز آسیب می‌بینند و این امر کشف دلیل مشکل را دشوارتر می‌کند. بااین‌حال، موارد خاصی به عنوان علل اصلی شکست قفس وجود دارد، به‌عنوان‌مثال لرزش، سرعت بیش‌ازحد، سایش و انسداد می‌تواند باشد.
هنگامی‌که یک یاتاقان در معرض ارتعاش قرار می‌گیرد، نیروهای اینرسی ممکن است آن‌قدر زیاد باشد که بعد از مدتی باعث ایجاد ترک‌های خستگی در مواد قفس شود. دیر یا زود این ترک‌ها منجر به شکستگی قفس می‌شود.
سرعت بیش‌ازحد:
اگر بلبرینگ با سرعتی بیش از سرعتی که قفس برای آن طراحی‌شده است کار کند، قفس تحت نیروهای اینرسی سنگین قرار می‌گیرد که ممکن است منجر به شکستگی شود. اغلب، در جاهایی که سرعت‌های بسیار بالا درگیر است، می‌توان بلبرینگ‌هایی را با قفس‌هایی با طراحی خاص انتخاب کرد.
سایش قفس ممکن است در اثر روانکاری ناکافی از دلایل خرابی بلبرینگ، یا ذرات ساینده ایجاد شود. قفس همیشه از مواد نرم‌تری نسبت به سایر اجزای بلبرینگ ساخته شده و در نتیجه نسبتا سریع فرسوده می‌شود.
سایش و کچلی بلبرینگ
در موارد عادی هیچ سایش قابل‌توجهی در یاتاقان‌های غلتشی وجود ندارد. اما ممکن است در نتیجه ورود ذرات خارجی به یاتاقان یا زمانی که روغن‌کاری رضایت‌بخش نیست، سایش رخ دهد. ارتعاش در یاتاقان‌هایی که کار نمی‌کنند نیز باعث سایش می‌شود.
عوامل سایش‌های بلبرینگ که باعث خرابی آن می‌شوند شامل:
سایش ناشی از ذرات ساینده
ذرات ریز و ساینده مانند شن و ماسه که وارد یاتاقان شده‌اند، باعث ساییدگی عناصر غلتشی و قفس می‌شوند. سطوح تا حدی کدر می‌شوند که با توجه به درشتی و ماهیت ذرات ساینده متفاوت است. گاهی اوقات ذرات فرسوده از قفس‌های برنجی به رنگ سبز درمی‌آیند و سپس به گریس رنگ روشن، رنگ مایل به سبز می‌دهند. با ساییده شدن مواد از سطوح در حال اجرا و قفس، مقدار ذرات ساینده به‌تدریج افزایش می‌یابد. بنابراین سایش به یک فرآیند تسریع‌کننده تبدیل می‌شود و درنهایت سطوح به حدی فرسوده می‌شوند که یاتاقان را غیرقابل استفاده می‌کند. بااین‌حال، لازم نیست بلبرینگ‌هایی را که فقط کمی فرسوده شده‌اند، از بین ببرید. بعد از تمیز کردن دوباره می‌توان از آن‌ها استفاده کرد.
سایش ناشی از ناکافی بودن روانکاری
اگر روان کننده کافی وجود نداشته باشد، یا اگر روان کننده خاصیت روان کنندگی خود را ازدست‌داده باشد، از دلایل خرابی بلبرینگ، تماس فلز با فلز بین عناصر غلتان و جدارهای یاتاقان رخ می‌دهد.
سایش ناشی از لرزش
نمونه‌هایی از یاتاقان‌هایی که آسیب ارتعاش دارند عبارت‌اند از: فن‌های ترانسفورماتور، ژنراتورهای آماده‌به‌کار و ماشین‌آلات کمکی کشتی. یاتاقان‌های ماشین‌هایی که از طریق راه‌آهن، جاده یا دریا حمل می‌شوند نیز ممکن است در معرض آسیب ارتعاش باشند.
در مورد ماشین‌هایی که در معرض ارتعاش دائمی هستند، ضروری است که خطر آسیب به یاتاقان‌ها در مرحله طراحی در نظر گرفته شود. درنتیجه، در صورت امکان، بلبرینگ باید به‌جای رولبرینگ انتخاب شود. توانایی بلبرینگ‌های ساچمه‌ای برای تحمل ارتعاشات بدون آسیب‌دیدگی را نیز می‌توان با اعمال پیش بارگذاری محوری با کمک‌فنرها به‌طور قابل‌ملاحظه‌ای بهبود بخشید. همچنین ثابت شده است که محافظت رضایت بخشی را ارائه می‌دهد. یک پایه لرزشگیر نیز به جلوگیری از آسیب کمک می‌کند.
ترک و لب پریدگی بلبرینگ
به دلایل مختلف ممکن است در حلقه‌های بلبرینگ ترک ایجاد شود. ازجمله تداخل بیش‌ازحد در انطباق و یا عدم تقارن شکلی شافت و محفظه، بارسنگین و حرارت زیاد. لب پریدگی نوعی خرابی است که در قسمت‌های خاصی از لبه حلقه‌ها یا گوشه غلتک‌ها اتفاق می‌افتد. شایع‌ترین علت لب پریدگی، با ضربات چکش هنگام نصب یا جدا کردن بلبرینگ ها از دلایل خرابی بلبرینگ است.
زنگ زدگی و خوردگی
اگر آب یا عوامل خورنده به مقداری به داخل بلبرینگ برسند که روان کننده نتواند از سطوح فولادی محافظت کند، زنگ زدگی ایجاد می‌شود. این فرآیند می‌تواند به‌زودی منجر به زنگ زدگی عمیق شود.
زنگ زدگی عمیق یک خطر بزرگ برای یاتاقان است زیرا می‌تواند باعث پوسته پوسته شدن و ترک شود. مایعات اسیدی به‌سرعت در فولاد خوردگی ایجاد می‌کنند، درحالی‌که محلول‌های قلیایی خطر کمتری دارند. نمک‌های موجود در آب شیرین همراه با آب الکترولیت‌هایی را تشکیل می‌دهند که باعث خوردگی گالوانیکی می‌شوند. بنابراین، آب نمک، مانند آب دریا، بسیار برای بلبرینگ خطرناک است.
رطوبت، اسید، گریس با کیفیت پایین یا شکسته، بسته‌بندی نامناسب و تراکم ناشی از تغییر دمای بیش‌ازحد می‌تواند باعث خوردگی شود. اگر نمی‌توانید از محیط خورنده جلوگیری کنید، استفاده از مواد یاتاقان مناسب، مانند فولاد ضدزنگ، می‌تواند کمک کند.
ایجاد حفره الکتریکی
عبور مداوم جریان متناوب یا مستقیم، حتی با جریان‌های کم، می‌تواند منجر به آسیب الکتریکی شود. در این حالت علائم قهوه‌ای‌رنگ ممکن است به‌موازات محور در قسمت بزرگی از مسیر جدار یاتاقان مشاهده شود برای حل مشکل با اتصال به زمین یا استفاده از یاتاقان‌های عایق، از عبور جریان‌های الکتریکی از طریق یاتاقان جلوگیری کنید.
هنگامی‌که یک جریان الکتریکی از یک یاتاقان عبور می‌کند، یعنی از طریق عناصر غلتشی از یک حلقه به حلقه دیگر می‌رسد، آسیب رخ می‌دهد. در سطوح تماس، فرآیند شبیه به جوشکاری قوس الکتریکی است. این ماده تا دماهای مختلف از درجه حرارت تا ذوب گرم می‌شود. این منجر به‌ظاهر شدن نواحی تغییر رنگ، با اندازه‌های متفاوت می‌شود، دهانه‌های کوچک نیز درجایی که فلز ذوب‌شده است تشکیل می‌شود.
هر دو جریان متناوب و مستقیم باعث آسیب به یاتاقان‌ها می‌شوند. حتی جریان‌های کم آمپر نیز خطرناک هستند. میزان آسیب به عوامل مختلفی بستگی دارد: شدت‌جریان، مدت‌زمان، بار تحمل، سرعت و روان کننده از دلایل خرابی بلبرینگ است، تنها راه جلوگیری از آسیب‌های این نوع، جلوگیری از عبور جریان الکتریکی از بلبرینگ است. اگر شیار و حفره‌های روی سطوح بلبرینگ با چشم قابل‌مشاهده باشد، آن بلبرینگ دیگر قابلیت استفاده را ندارد و باید حتما تعویض گردد.
دندانه دندانه شدن بلبرینگ
دندانه دندانه شدن معمولا به دلیل قرار گرفتن بار سنگین بر روی یک یاتاقان ثابت برای مدت طولانی ایجاد می شود. بهترین راه برای جلوگیری از واقعی دندانه دندانه شدن یاتاقان این است که از ضربه های غیرضروری یا بارهای ضربه ای زیاد جلوگیری کنید و یاتاقان ها را از هرگونه لرزش خارجی جدا کنید.
برای جلوگیری از این مشکل لرزش خارجی را که می‌تواند باعث حرکت توپ‌ها شود را حذف کنید. همچنین حتما از روان کننده‌های حاوی مواد افزودنی ضد سایش استفاده کنید.
پوسته پوسته شدن بلبرینگ
پوسته پوسته شدن درنتیجه خستگی عادی از دلایل خرابی بلبرینگ رخ می‌دهد، یعنی یاتاقان به پایان عمر طبیعی خود رسیده است. بااین‌حال، این شایع‌ترین علت خرابی بلبرینگ نیست. پوسته پوسته شدن در یاتاقان‌ها به‌طورکلی می‌تواند به عوامل دیگری نسبت داده شود. اگر پوسته پوسته شدن در مراحل اولیه کشف شود، زمانی که آسیب خیلی گسترده نیست، اغلب می‌توان علت آن را تشخیص داد و اقدامات لازم را برای جلوگیری از عود مشکل انجام داد. هنگامی‌که پوسته پوسته شدن به مرحله خاصی می‌رسد، حضور خود را به‌صورت نویز و ارتعاش نشان می‌دهد، که به عنوان هشداری است که زمان تغییر یاتاقان آن فرا رسیده است.
دلایل مختلف دیگر خرابی بیرینگ عبارتند از
تورفتگی ها
اگر فشار نصب بر روی حلقه اشتباه اعمال شود، به‌طوری‌که از عناصر غلتان عبور کند، یا اگر یاتاقان درحالی‌که کار نمی‌کند تحت بارگذاری غیرعادی قرار گیرد، ممکن است راهروها و عناصر غلتان دچار فرورفتگی شوند. ذرات خارجی در بلبرینگ نیز باعث ایجاد فرورفتگی می‌شوند.
فرورفتگی‌های ناشی از نصب معیوب یا اضافه‌بار
فاصله بین فرورفتگی‌ها به‌اندازه فاصله بین عناصر غلتشی است، اگر فشار به‌گونه‌ای اعمال شود که در حین عملیات نصب یا پیاده‌سازی از میان توپ‌ها عبور کند، یاتاقان‌های توپ مستعد فرورفتگی هستند. بلبرینگ‌های خود تراز به‌ویژه در چنین شرایطی در معرض آسیب هستند. در رولبرینگ‌های کروی، آسیب ناشی از لکه‌دار شدن است و متعاقبا، اگر فشار افزایش یابد، به یک فرورفتگی تبدیل می‌شود. همین شرایط در رولبرینگ های مخروطی که به‌طور نامناسب و بدون چرخاندن از قبل بارگذاری شده‌اند اعمال می‌شود. بلبرینگ‌هایی که با تداخل‌های بسیار سنگین نصب می‌شوند و یاتاقان‌های با سوراخ مخروطی که بیش‌ازحد به سمت بالای نشیمنگاه یا آستین شفت هدایت می‌شوند نیز دچار فرورفتگی می‌شوند.
فرورفتگی‌های ناشی از ذرات خارجی
ذرات خارجی مانند تراشه و پلسه از دلایل خرابی بلبرینگ که وارد یاتاقان شده‌اند، هنگام غلتش به داخل جدارهای یاتاقان توسط عناصر غلتشی باعث ایجاد فرورفتگی می‌شوند. ذرات ایجادکننده فرورفتگی‌ها حتی نباید سخت باشند. تکه‌های نازک کاغذ و نخ از ضایعات پنبه و پارچه‌های مورداستفاده برای خشک‌کردن را می‌توان به‌عنوان نمونه‌ای از این موارد ذکر کرد. فرورفتگی‌های ناشی از این ذرات در بیشتر موارد کوچک هستند و در سراسر جدارهای یاتاقان پخش می‌شوند.
لکه‌دار شدن
هنگامی‌که دو سطح روغن‌کاری ناکافی از دلایل خرابی بلبرینگ شده بر روی یکدیگر تحت بار می‌لغزند، مواد از یک سطح به سطح دیگر منتقل می‌شود. این به‌عنوان لکه‌گیری شناخته می‌شود و سطوح مربوطه با ظاهری «پاره شده» نمایان می‌شوند.
هنگامی‌که لکه‌گیری اتفاق می‌افتد، مواد به‌طورکلی تا دماهایی گرم می‌شوند که سخت شدن مجدد اتفاق می‌افتد. این باعث ایجاد غلظت‌های تنش موضعی می‌شود که ممکن است باعث ترک خوردن یا پوسته پوسته‌شدن شود. در یاتاقان‌های غلتشی، لغزش عمدتا در رابط‌های فلنج انتهایی غلتک رخ می‌دهد. هنگامی‌که غلتک‌ها در هنگام ورود به منطقه بار تحت شتاب شدید قرار می‌گیرند، ممکن است لکه‌گیری ایجاد شود.
اگر حلقه‌های بلبرینگ نسبت به شفت یا محفظه بچرخند، ممکن است باعث لکه‌دار شدن در سوراخ و سطح بیرونی و حلقه‌ها شود. در یاتاقان‌های ساچمه‌ای رانش، اگر بار نسبت به‌سرعت چرخش خیلی سبک باشد، ممکن است لکه‌گیری رخ دهد. درواقع لکه‌دار شدن بلبرینگ و رولبرینگ به معنای متمرکز شدن گیرپاژ های کوچک روی سطوح چرخشی است. برای جلوگیری از این لکه‌دار شدن بلبرینگ روانکار را بهبود دهید و از روانکار فشار بالا استفاده کنید همچنین لقی داخلی را کاهش دهید.
دیسترس سطحی
اگر لایه روان کننده بین راهروها و عناصر غلتان بیش‌ازحد نازک شود، قله های نازک سطح به‌طور لحظه‌ای با یکدیگر تماس پیدا می‌کنند. سپس ترک‌های کوچکی در سطوح ایجاد می‌شود که به‌عنوان دیسترس سطحی شناخته می‌شود. این ترک‌ها را نباید با ترک‌های خستگی که از زیر سطح منشا می‌گیرند و منجر به پوسته پوسته شدن می‌شوند، اشتباه گرفت. ترک‌های دیسترس سطحی از نظر میکروسکوپی کوچک هستند و به‌تدریج به‌اندازه‌ای افزایش می‌یابند که در عملکرد صاف یاتاقان اختلال ایجاد می‌کنند. بااین‌حال، این ترک‌ها ممکن است ایجاد ترک‌های خستگی زیرسطحی را تسریع کنند و درنتیجه عمر بلبرینگ را کوتاه کنند.
اگر روانکاری در تمام طول مدت رضایت‌بخش باقی بماند، به‌عنوان‌مثال، لایه روان کننده به دلیل گرسنگی روان کننده یا تغییرات ویسکوزیته ناشی از افزایش دما یا به دلیل بارگذاری بیش‌ازحد نازک نشود، هیچ خطری برای ایجاد مشکل در سطح وجود ندارد.
خزش
خزش پدیده‌ای است که در آن حلقه‌های یاتاقان در حین کار نسبت به شفت یا محفظه حرکت می‌کنند. و باعث ساییدگی، تغییر رنگ و ساییدگی ناشی از لیز خوردن روی سطوح اتصالات می‌شود.
دلایل خرابی بلبرینگ به دلیل انطباق کمتر از اندازه موردنیاز نسبت به حرارت کارکرد بلبرینگ یا بار وارد بر آن یا گشادشدن محفظه بلبرینگ و درنتیجه تداخل ناکافی می‌شود برای حل این مشکل تداخل بیشتری ایجاد کنید و بوش را به‌طور مناسب سفت کنید.