گریس و روانکار

تقسیم بندی انواع روانکارها

روانکار چیست ؟

روانکار ماده ای جامد، نیمه جامد، مایع و گاز است که برای کاهش اصطکاک بین دو سطح در بین آنها قرار می گیرد و مهمترین مثال آن روغن های روانکار است.

روانکاری چیست ؟

روانکاری یا Tribology به عنوان علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر تعریف شده است. روانکاری یعنی کاهش اصطکاک بین دو سطح با استفاده از یک ماده روانکار.

روانکارها را از نظر نوع حالت نیز می توان طبقه بندی کرد:

1. روان کننده های گازی
2. روان کننده های مایع
3. گریس ها
4. روان کننده های جامد

روغن روانکار

روغن های روانساز به طور عمده دارای منشاء نفتی می باشند و عمده ترین روانکار مورد استفاده در صنایع هستند. ویژگی های مورد انتظار از روغن های مناسب برای روانکاری به شرح ذیر هستند:
1. دارای گرانروی مناسب و ضریب اصطکاک بسیار کم باشند.
2. در مقابل حرارت مقاوم باشند و اکسیده نشوند.
3. خاصیت پاک کنندگی مناسب داشته باشند و پس از کار مداوم، تحت تاثیر زیاد تشکیل مواد لجنی و رسوبات در لابه لای قطعات ندهند.
4. دارای شاخص گرانروی بالا باشند.
5. با ایجاد لایه نازکی از روغن بر روی سطوح متحرکی که با یکدیگر در تماس هستند، از ساییدگی و فرسودگی آن ها جلوگیری نمایند.
6. در حین عملیات ایجاد کف ننمایند.
7. زنگ زدگی و خوردگی بر روی قطعات فلزی ایجاد نکنند.
8. با قطعات لاستیکی و پلاستیکی سازگاری داشته باشند.

تفاوت بین روغن های معدنی و سینتیک در چیست؟

روغن های پایه معدنی (یا نفتی) از پالایش برش روغنی (Lub cut) در پالایشگاه روغن به دست می آیند و در ساخت قسمت عمده روغن های موتور و صنعتی به کار می روند.ولی روغن های سینتیک محصول فرآیند پتروشیمی هستند و معمولا دارای شاخص گرانروی بالاتری نسبت به روغن های معدنی هستند، همچنین این روغن ها مقاومت اکسیداسیون بالاتری نسبت به روغن های معدنی داشته و به این دلیل زمان کارکرد طولانی تری نسبت به روغن های معدنی دارند.

گرانروی (Viscosity)

مقاومتی که یک روغن نسبت به جاری شدن به علت اصطکاک داخلی مولکول های آن از خودشان نشان می دهد.گرانروی روغن با تغییر دمای روغن ، تغییر می کند و هر چی روغن گرم تر شود گرانروی آن کمتر می گردد. از این رو همواره باید گرانروی روغن همراه با دمایی که گرانروی در آن اندازه گیری شده، قید گردد. گرانروی روغن معمولا در دمای 40 تا 100 درجه سانتیگراد اندازه گیری می شود.

آیا شاخص گرانروی (Viscosity Index) بیانگر کیفیت روغن است ؟

شاخص گرانروی (VI) نشانگر میزان تغییرات گرانروی نسبت به تغیرات دما است. هر چه رقم شاخص گرانروی روغنی بزرگ تر باشد، در اثر تغییر دما گرانروی روغن کمتر تغییر می کند و برعکس . با توجه به مطلوب بودن محدودیت تغییرات گرانروی در عموم سیستم ها می توان گفت این مشخصه می تواند بیانگر کیفیت روغن باشد.

نقطه ریزش (Pour Point)

پایین ترین دمایی که روغن در آن دما هنوز می تواند جاری شود.

نقطه اشتعال (Flash Point)

نقطه اشتعال،  پایین ترین دمایی است که در آن، روغن به اندازه کافی به بخار تبدیل می شود و با هوا یک مخلوط قابل اشتعال می سازد به طوری که با نزدیک کردن شعله آتش، روغن در یک لحظه مشتعل و سپس خاموش گردد.

چرا به روغن مواد افزودنی اضافه می کنیم ؟

چون روغن پایه که از پالایش نفت خام بدست می آید، هنوز ویژگی های لازم برای استفاده در موتور خودروهای مدرن و ماشین آلات صنعتی را به طور کامل دارا نیست. موادی به آن افزوده می شود تا در روغن مقاومت لازم برای شرایط سنگین کار، حرارت و فشار زیاد موتور، بطور بهینه ایجاد شود.
مهم ترین موادی که به منظور تامین ویژگی های مناسب روغن پایه افزوده می شوند. عبارتند از
1. پاک کننده ها و معلق کننده
2. بهبود دهنده شاخص گرانروی
3.مواد ضد اکسیداسیون
4. مواد ضد خوردگی و ضد زنگ زدگی
5. مواد پایین آوردنده نقطه ریزش
6. مواد ضد کف

گریس ها

از کلمه‌ي لاتين کراسوس به معني چربي گرفته ‌شده‌ است. طبق تعريف انجمن ملي گريس‌هاي روانکار (NLGI)، گريس‌ها محصولات جامد يا نيمه‌جامدي هستند که از متفرق‌شدن يک عامل سفت‌کننده در يک مايع روان‌کننده حاصل مي‌شوند و معمولا شامل مواد اضافي ديگري که خواص ويژه‌اي به گريس‌ها مي‌بخشند، مي‌باشند. ماده‌ي سفت ‌کننده نقش حامل روغن را برعهده دارد و روغن را در انجام عمل روانکاري ياری می ‌کند و بنابراين فرق اصلي گريس‌ها با روغن‌ها در وجود ماده‌ي سفت کننده است. مشخصات و کيفيت گريس به نوع و مقدار ماده‌ي سفت ‌کننده، مواد افزودني و مشخصات روغن‌ پايه و همچنين فرآيند توليد آن بستگي دارد.
گریس ها جزء معروف ترین روانکارها هستند که نه مایع و نه جامدند. گریس ها از یک روغن پایه معدنی یا سنتزی و یک سفت کننده به دست می آیند. در مواردی که روانکاری با روانکارهای مایع مشکل بوده و امکان روانکاری مجدد دارای محدودیت می باشد، این نوع روانکارها کاربد فروانی خواهند داشت.

روانکارهای جامد

این نوع روانکار ها برای کار در شرایط به خصوص مثلا بار زیاد و یا حرارت بالا و مکان هایی مثل راکتورهای هسته ای که در برابر اشعه های رادیو اکتیو قرار دارند استفاده می شوند. مقاوم بودن در حالت خلا، فراریت کم، درجه حرارت های بالا و همچنین در برابر انرژی های ناشی از تابش مواد رادیو اکتیو از مهم ترین خواص یک روانکار است و روانکار های جامد دارای این خصوصیات هستند.
گرافیت، مولیبونیوم دی سولفید، بور نیترید، تنگستن دی سولفیدو برخی مواد آلی جامد مثل فتالو سیانین و تترا فلوئور و اتیلن، میکا، تالک و غیره از انواع روانکارهای جامد هستند که در این بین گرافیت و مولیبونیوم دی سولفید، بیشترین کاربرد را دارند.

وظایف روانکارها
انتقال قدرت هیدرولیک

بیشترین وظایف روانکارهای جدید در محیط‌ های هیدرولیک  انجام می‌شود. وسایل اتوماتیک خودروهای سواری امروزی، بهترین مثال در این زمینه هستند. این دستگاه‌ها بزرگ‌ترین مصرف‌کنندگان سیالات انتقال قدرت هستند. همچنین بیشتر ماشین‌های صنعتی امروزی برای انتقال حرکت و نیرو از سیالات هیدرولیک استفاده می‌نمایند. سیالات استفاده شده در سیستم‌های متحرک باید از عهده انجام سه وظیفه انتقال قدرت با کمترین تلفات، روانکاری قسمت‌های متحرک و جلوگیری از خوردگی قسمت‌ های فلزی بر‌آیند.

جلوگیری از ضربات و تنش

معروف ‌ترین انتقال دهنده‌های انرژی مکانیکی به انرژی هیدرولیک سیال کمک فنر خودروهاست. در حرکت‌های نوسانی، لرزش‌های بدنه خودرو باعث می‌شود یک پیستون در یک سیلندر بسته و غوطه ور در روغن (سیال) به طرف بالا و پایین به حرکت درآید. سیال با فشار توسط سوراخ بالای پیستون از یک طرف سیلندر به طرف دیگر حرکت می‌کند. در این حالت انرژی مکانیکی ایجاد شده توسط بدنه خودرو با کم شدن اصطکاک لایه‌های سیال که ناشی از سوراخ پیستون است، کاهش می‌یابد. برای تاثیر و کارایی بیشتر، سیال باید گرانروی مناسب نسبت به طراحی سیستم داشته باشد. همچنین گرانروی سیال نباید با درجه حرارت تغییر زیادی داشته باشد؛ یعنی شاخص گرانروی بالا داشته باشد.
تحقیقات نشان می‌دهند که یکی دیگر از قسمت‌هایی که در آن کاهش شوک انجام می‌گیرد، دنده‌های با بار بالا هستند. روانکار در این سیستم‌ها بین دنده‌های جعبه دنده (گیربکس) گیر می‌کند (به دام می‌افتد) و باید از فاصله‌های مابین دندانه‌های جعبه دنده خلاصی یابد و بدین ترتیب جلوی ضربه و شوک در دنده‌ها گرفته می‌شود. هنگامی که جعبه دنده‌ها روانکاری شده باشند، در مقایسه با جعبه دنده‌های روانکاری نشده آرام‌تر و بی‌صداتر کار خواهند کرد.
دومین سازوکار (مکانیزم) که نقش کم کردن تنش را در روانکارها بازی می‌کند، تغییرات گرانروی با فشار است.

جابه جایی مواد آلوده کننده

روغن ها، عمل جابه‌جایی مواد آلوده‌کننده را در اکثر سیستم‌ها به خوبی انجام می‌دهند.این امر یک وظیفه کاملا جدی در موتورهای احتراق داخلی جدید است. مواد افزودنی معلق‌کننده و پاک‌کننده برای معلق نگه‌داشتن مواد جامد قابل رسوب به‌ کار‌ گرفته‌ می‌شوند و سپس آن‌ها را از داخل موتور به داخل صافی‌ها (فیلترهای) طراحی شده بر سر راه قطعات بزرگ و قطعاتی که امکان سایش در آن وجود دارد به حرکت در می‌آورند. عمل تمیز نمودن و به حرکت در آوردن مواد آلوده‌کننده جامد از بین سطوح یاتاقان ها توسط روانکارها، مهم ترین عمل در صنایع ماشین‌کاری است. این عمل روانکار از سایش و ته نشین شدن رسوبات در بین قطعات جلوگیری کرده و مواد جامد را به همراه خود برده و از محیط عملیات دور می‌نماید. اگر مواد آلوده حاصل از خوردگی بتوانند توسط روغن جذب شوند، اجازه نمی دهند سطوح فلز با فلز تماس حاصل نمایند. روغن تحت فشار می‌تواند آلودگی را به صافی‌های جذب سطحی و سانتریفیوژهای جداکننده مواد جامد حمل نماید. گریس‌ها این وظیفه را فقط موقعی انجام می‌دهند که گریس تحت فشار به سیستم تزریق شود.

آب بندی

گریس‌ها، اکثر وظایف روانکاری به جز انتقال حرارت و دورکردن ذرات از محیط را به خوبی انجام می‌دهند. وظیفه ویژه گریس‌ها آب‌بندی قسمت‌های متحرک است. گریس‌ها معمولا در جایی به‌کارگرفته ‌می‌شوند که مشکل روانکاری وجود داشته باشد؛ یا قرارگرفتن سیستم به گونه‌ای باشد که روانکار نسبتا جامد مورد نیاز است. در این نوع روانکاری خود به خود وظیفه آب‌بندی هم مهم خواهد شد. گریس‌ها همچنین از ورود آلودگی‌های خارجی به داخل یاتاقان‌ها جلوگیری به عمل می‌آورند. وظیفه آب‌بندی برای فواصل بسیار باریک مانند آب‌بندی سیلندر و پیستون با کمک رینگ‌های روغن در موتورهای احتراق داخلی و کمپرسورهای رفت و برگشتی و همچنین آب بندی بعضی از قسمت‌های توربین توسط روغن‌ها انجام می‌پذیرد.
گریس‌ها در خیلی از مواقع به جای سیالات روانکار انجام وظیفه می‌کنند، اما برای وظایفی مانند شستشو، کنترل دما و حمل مواد آلوده‌کننده مناسب نیستند اما گریس‌ها مانند روغن‌ها به خوبی قطعات را در مقابل خوردگی محافظت می‌نمایند.
در نهایت بعضی از روغن‌ها غیر از وظایفی که در این مباحث ذکر گردید، استفاده‌های دیگری نیز دارند. مثلاً در تولید لاستیک به عنوان تولیدکننده دوده، در ترکیبات ساخت سم کشاورزی، جوهر، لوازم آرایشی و بهداشتی، پلاستیک، رنگ و به عنوان روغن‌های فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرند.

انواع گریس

یکی از دلایل استفاده از گریس عدم استفاده از روغن در برخی از نقاط (یاتاقان های چرخ) برای روانکاری است، در واقع ماهیت نیمه جامد گریس باعث می شود تا این کار در این نقاط باقی مانده و جریان پیدا نکرده و از قطعه خارج نشود. ولی برای تامین خاصیت خنک کنندگی و انتقال حرارت نیاز به جریان سیال است و برای پاک کنندگی و خروج آلودگی ها نیز باید این شرایط تامین گردد، که این امر از عهده گریس بر نمی آید. از این رو این دو خاصیت برای گریس ها در نظر گرفته نمی شوند.
آنچه که در گریسها بر نوع کاربرد آنها تاثیر بسیارزیادی دارد ، پایه صابونی تشکیل دهنده گریس است که ترکیب با روغن پایه و مواد افزودنی محصول مورد نظر را برای ما تامین می کند.
گریس ها بر اساس پایه صابونی (ماده قوام دهنده) می توانند تنوع بسیار زیادی داشته باشند.

سه دسته اصلی و پر مصرف آنها شامل موارد زیر هستند
1. گریس پایه لیتیم
2. گریس پایه کلسیم
3. گریس پایه سدیم
البته انواع ویژه از گریس ها نیز می توانند با پایه های صابونی از ترکیب مواد فوق مانند لیتیم / کلسیم و غیره تولید شوند.

تفاوت گریس ها از نظر کاربرد

در گریس ها دو خاصیت پایداری حرارتی و پایداری در برابر آب از اهمیت ویژه ای برخوردار هستند. در واقع نوع صابون پایه ای که در گریس استفاده می شود، می تواند بر دو خاصیت بالا تاثیر گذار باشد، از این رو می توان این خواص را در گریس های مختلف بصورت زیر مقایسه نمود.

پایداری حرارتی

گریس پایه لیتیم > گریس پایه سدیم > گریس پایه کلسیم

پایداری در برابر آب

گریس با پایه کلیسم > گریس با پایه لیتیم > گریس با پایه سدیم

گریس پایه لیتیم

همانطورکه در بالا دیده می شود گریس ها با پایه لیتیم پایداری حرارتی بسیار خوبی دارند.همچنین دارای پایداری در برابر آب نسبتا مناسبی نیز هستند.این ویژگی در این نوع گریس ها باعث می شود که در کاربرد های مختلف مورد استفاده قرار گیرند. به این نوع گریس ها، گریس چند منظوره یا Multi purpose گفته می شود. لازم به ذکر است این گریس ها به خاطر پایداری حرارتی خوبشان به گریس نسوز معروف هستند.همچنین با توجه به کاربرد بسیار وسیع این گریس ها در چرخ خودرو ها و ماشین آلات سنگین به نام گریس چرخ نیز شناخته می شوند. این نوع گریس با وجود گران تر بودن نسبت به دو دسته دیگر، به دلیل تنوع بالای کاربرد، پرمصرف ترین نوع گریس صنعتی است.

گریس پایه کلسیم

این نوع گریس ها به دلیل پایداری بسیار خوبشان در برابر آب به گریس شاسی یا گریس ضد آب معروف شده اند. البته فراموش نشود که منظور از ضد آب، توانایی کارکرد در زیر آب نیست و فقط نشان دهنده پایداری مناسبشان در برابر شستشو با آب است.

موارد مصرف گریس ها

1. در صورتی که در انبار، روغن از گریس جدا شود نباید از آن استفاده کرد.و با هم زدن نمی توان روغن را به ساختار گریس باز گرداند.
2. در صورت در دسترس نبودن گریس های با درجه NLGI پایین (روان تر) نمی توان با اضافه کردن روغن درجه NLGI آن را پایین آورد.
3. استفاده از گریس های نسوز به جای ضد آب و بلعکس توصیه نمی شود.
4. استفاده از گریس های شل تر یا سفت تر ا انچه در دستگاه مورد نیاز است توصیه نمی گردد.
5. از گریس به اندازه مورد نیاز در دستگاه استفاده کنید و از استفاده کمتر یا بیشتر از حد مجاز اجتناب نمایید.
6. هنگام گریس کاری گریس قبلی را بطور کامل از محل روانکاری خارج کنید.

دلایل استفاده از گریس

وظایفی که یک گریس به عنوان روانکار انجام می دهد، با وظایفی که روغن انجام می دهد تقریبا مشابه است و آنچه که باعث جایگزینی گریس به جای روغن می شودنوع کاربرد آن است.
در برخی از قطعات مانند یاتاقان های چرخ که امکان روانکاری است که بتواند در محل روانکاری باقی مانده و وظایف مورد نظر را انجام دهد.در چنین شرایطی استفاده از گریس تنها راه چاره است که بر اساس نوع کارکرد و تجهیز و قطعه، گریسی با ساختار مخصوص آن شرایط انتخاب می گردد.

مزایای گریس نسبت به روغن

1. خصوصیات شیمی فیزیکی مناسب برای کاربردهای خاص.
2. آب بندی و جلوگیری از نفوذ ذرات و آلودگی ها.
3. مقاومت در برابر چکه کردن از محل روانکاری.
گریس ها با داشتن چنین خواصی می توانند در شرلیط کاری ویژه وظایف یک روانکار را که به شرح زیر است انجام دهند.
1. کاهش سایش و اصطکاک.
2. جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی.
3. امکان حرکت قطعات در دمای پایین.
4. سازگاری با آب بندها.
به این ترتیب گریس ها گروه خاصی از روانکارها هستند که می توان در شرایط ویژه روانکاری نیازهای صنعت را برطرف کنند و ما را از طراحی پیچیده و پرهزینه نجات دهند.

ماشین هایی که بصورت غیر مداوم به کار گرفته می شوند و یا ماشین هایی که برای مدت زمان طولانی در انبار و بدون استفاده باقی می مانند، چون گریس در محل مورد روانکاری باقی می ماند و پس از به کارگیری دوباره ماشین، لایه¬ی روانکار سریعا و بدون نیاز به روانکاری مجدد در سطوح تماس شکل می گیرد.
ماشین هایی که در دسترسی به نقاط مختلف آنها برای روانکاری مجدد دشوار می باشد.گریس های با کیفیت بالا می توانند برای روانکاری اجزاء ایزوله و نسبتا غیر قابل دسترس ماشین، بدون نیاز به تعویض در بازه های زمانی طولانی، به کار روند. این گریس ها همچنین می توانند در کاربرد هایی که سیستم روانکاری برای همیشه به صورت بسته است، مانند بعضی موتورها الکتریکی و بعضی جعبه دنده ها، به کار روند.
ماشین هایی که تحت شرایط سخت مانند فشار و دمای بالا، بارهای ناگهانی و یا تحت بارهای سنگین در سرعت پایین کارمی کنند. در چنین شرایطی که لایه های روانکاری روغن خیلی نازک و ناپایدار می باشند، گریس ها می توانند لایه های ضخیم تری از روانکاررا ایجاد کنند که باعث محافظت قطعات و ایجاد اثر روانکاری مناسب می شود.
ماشین هایی که دارای اجزاء ساییده شده هستند. گریس ها در فضاهایی که توسط سایش ایجاد شده اند، افزایش می دهند و همچنین از تولید صداهای ناشی از سایش نیز جلوگیری می کنند. این موضوع در مورد سیستم هایی صادق است که امکان استفاده از گریس را داشته باشند چون سیستم های روغن کاری با سیستم های گریس کاری تفاوت های مهمی دارند.

مزایای استفاده از گریس

1. سفتی گریس ها باعث می شود آن ها بتوانند مانند درزگیرها عمل کنند و باعث به حداقل رساندن میزان نشت و ورود آلاینده های خارجی شوند.
2. گریس ها نسبت به روغن ها راحت تر در سیستم روانکار باقی می مانند. روانکاری با روغن محتاج استفاده از سیستم های نسبتا گران گردش و نگهداری روغن می باشد.این در حالی است که گریس به خاطر سفتی و چسبندگی اش به راحتی توسط ابزاری ساده در محل روانکاری نگه داشته می شود.
3. گریس ها، روانکارهایی، مانند مولیبدنیوم دی سولفید (مولی) و گرافیت که به وسیله آسیاب کردن کاملا نرم شده اند، در کاربرد های دمای بالاتر C315 و یا کاربردهای فشار زیاد به گریس ها افزوده می شوند. گریس ها این روانکارها را در خود به صورت معلق نگه می دارند ولی در در روغن، روانکارهای جامد معمولا ته نشین می شوند.
4. در رونکاری با گریس نیازی به کنترل مداوم و بازبینی مرتب میزان روغن موجود در دستگاه نیست.
5. گریس ها مشکلات مربوط به قطع و وصل شدن روانکار را ندارند. در روانکاری با روغن هنگامی که موتور می خواهد شروع به حرکت کند، فشار زیادی به لایه ی روغن وارد می شود که باعث نازک یا از بین رفتن این لایه می شود.با از بین رفتن لایه ی روغن شاهد ایجاد سایش در موتور خواهیم بود. اما سفتی و چسبندگی گریس باعث می شود این مشکل وجود نداشته باشد و سطوح تماس همیشه آغشته به روانکار باقی بمانند.

محدودیت استفاده از گریس

1. خنک کنندگی ضعیف:

سفتی گریس ها باعث می شود این روانکارها نتوانند با استفاده از همرفت، حرارت را پراکنده کنند. هدایت گرمایی گریس ها نیز از روغن کمتر است به همین دلیل انتقال حرارت توسط گریس ها کمتر انجام می شود.

2. مقاومت در برابر حرکت:

در هنگام شروع کار ماشین، گریس ها در مقایسه با روغن ها، مقاومت بیشتری در مقابل به حرکت در آمدن قطعات از خود نشان می دهند. به همین دلیل این روانکارها برای کاربردهای با گشتاور پایین/ سرعت زیاد، مناسب نمی باشند. مقدار تنش لازم برای چیره شدن بر این مقاومت اولیه را با نقطه تسلیم می شناسند.

3. تعویض مشکل تر:

چه در مرحله خارج کردن گریس کارکرده و چه در گریس کاری مجدد دستگاه ، تعویض گریس نسبت به روغن ها سخت تر انجام می شود.این در حالی است که مقدار دقیقی از گریس را نیز نمی توان به راحتی اندازه گرفت.

راهنمای کاربرد گریس

انتخاب یک گریس مناسب می تواند برای ما یک مسئله پیچیده باشد، ولی داشتن یک آگاهی پایه ای از خواص گریس ها و موارد کاربرد آنها، می تواند ما را در تصمیم گیری یاری دهد. هنگام انتخاب یک گریس برای یک کاربرد خاص باید دید که در بین گریس های موجود کدام گریس بیشترین همخوانی را با نیازمندی های کاربرد مورد نظر دارد.
انتخاب گریس نامناسب برای کاربردهای مختلف، بزرگترین دلیل خرابی در دستگاه ها می باشد. همچنین یکی از مواردی که در انتخاب گریس باید به آن دقت شود، سازگاری گریس انتخاب شده با گریسی است که قبل از آن در دستگاه مورد استفاده قرارمی گرفته است. به عنوان یک قانون کلی باید تلاش کرد تا گریس هایی که دارای یک نوع سفت کننده هستند، در یک سیستم به کار روند. به عنوان مثال می توان از یک گریس کمپلکس سدیم به عنوان جایگزین یک گریس سدیم استفاده کرد. در کل خرابی های قطعه ای که با گریس روانکاری می شود برآمده از چهار علت اصلی است:

1) انتخاب نادرست نوع گریس و به کاربردن نامناسب و غلط آن
2) ناسازگاری گریس های بکار رفته در دستگاه که سبب افت کارایی گریس ها می شود.
3) آلوده شدن گریس به ذرات جامد که باعث سایش بیش از حد می شود
4) بکاربردن مقدار نامناسب (خیلی کم یا خیلی زیاد) گریس

سازگاری گریس ها

گريس‌هايي که کارآيي مخلوط‌شان پائين‌تر از کارايي هرکدام از گريس‌هاي اوليه است، به‌عنوان گريس‌هاي ناسازگار شناخته مي‌شوند. در کل نبايد گريس‌هايي با ساختار شيميايي مختلف را با هم مخلوط کرد. مخلوط‌کردن گريس‌هايي با سفت‌کننده‌هاي مختلف باعث به‌وجود آمدن گريس‌هايي مي‌شود که يا آنچنان سفت هستند که نمي‌توانند عمل روانکاري را به‌ درستي انجام دهند و يا آنچنان شل هستند که نمي‌توانند در محل روانکاري باقي بمانند. مخلوط‌ کردن گريس‌هايي با روغن‌ پايه‌هاي متفاوت مي‌تواند منجر به عدم توانايی جزء سيال گريس در ايجاد لايه‌ي روانکاري پايدار شود. با مخلوط‌ کردن گريس‌های مناسب، پايداري گريس در مقابل گرما و تنش برشي کاهش مي‌يابد. چنانچه نياز به تغيير نوع گريس مصرفي است، قطعه و سيستم روانکاري بايد کاملا از وجود گريس قبلي پاک شود. چنانچه اين کار عملي نيست بايد گريس جديد با فشار زياد (سرعت کم) به سيستم تزريق شود تا همه‌ي گريس قديمي از سمت ديگر سيستم خارج شود. گريس‌ کاري مجدد در مورد سيستمي که تازه نوع گريس آن عوض شده‌ است بايد در بازه‌ي زماني کوتاه تري انجام شود.

مواد افزودنی خاصیت دهنده به انواع گریس

مواد افزودنی مختلفی جهت ایجاد خواص ویژه و بهبود کیفیت گریس ها بکار می روند. در این جا به بیان برخی از آنها پرداخته می شود:

1. مواد ضد زنگ: جهت بالا بردن خاصیت ضد زنگ گریس بکار می روند. در این شرایط عمدتا از صابون سرب استفاده می شود.
2. مواد بازدارنده اکسیداسیون: جهت ممانعت از اکسید شدن اجزاء تشکیل دهنده گریس های مورد استفاده در دماهای بالا، بکار می روند.
3. مواد بازدارنده خوردگی: از خوردگیهای سطوح فلزی جلوگیری می نماید.
4. مواد با قابلیت فشارپذیری بالا: جهت بالا بردن مقاومت گریس در بین اجزاء بلبرینگ در فشارهای بالا، مورد استفاده قرار می گیرد. در این مواد عموما از ترکیبات سربی استفاده می شود. ممکن است برخی از ترکیبات سربی اثر مخربی برروی بلبرینگ داشته باشد که این مسئله قبل از استفاده مورد بررسی قرارمی گیرد.
5. مواد پایدارکننده: جهت امتزاج کامل و همگن نمودن روغن پایه و غلیظ کننده بکار می روند.
6. مواد پایین آورنده نقطه ریزش، کاهش دهنده اصطکاک، مواد رنگی (رنگ گریس ناشی از رنگ روغن بکاررفته در آن و یا در بعضی موارد مواد پرکننده خاصی می باشد. برخی از تولید کنندگان با اضافه نمودن رنگهای ویژه منظور خاصی را برای کاربرد ویژه ای القاء می کنند.)
7. مواد ضد کف: جهت جلوگیری از کف کردن روانکار بکار می رود.
8. مواد بهبود کننده اندیس ویسکوزیته: که شیب منحنی ویسکوزیته را با افزایش دما کاهش می دهد.